Dentro de la fábrica del futuro, todo será fluido, excepto los pisos, las paredes y los techos. Los activos industriales (máquinas, dispositivos y vehículos) serán animados por las tecnologías 5G y serán inteligentes gracias al análisis de edge computing, lo que permitirá a los propietarios de fábricas intercambiar sus líneas de producción para satisfacer la demanda variable.

Esa es la visión del gigante industrial alemán Bosch. El concepto es claro, por supuesto: las operaciones de la fábrica han dado un giro completo, desde la producción artesanal en la primera era industrial, hasta la producción en masa en la era global, y una nueva compulsión hacia la hiper-personalización. Desde la compañía ejemplifican: cliente dirá qué producir, ya sean más paraguas porque está lloviendo, o un champú nuevo, porque algunas celebridades lo utilizan.

La idea es toda la cadena de suministro, desde el canal de ventas hasta la producción y de regreso a la fuente, en respuesta a la demanda, ya sea por un aumento repentino o un solo código de artículo. Pero esta tendencia contradictoria hacia una mayor individualización y una mayor productividad impulsa la producción en dos direcciones a la vez.

¿Cómo pueden responder los fabricantes? Bosch apuesta por el 5G como medio para conectar sistemas de producción reconfigurables, que pueden ser desglosados ​​según el análisis en tiempo real de la demanda, impulsado por los sistemas LTE y 5G en combinación con funciones de cálculo de borde y técnicas de aprendizaje automático.

Pero, en realidad, este concepto de una fábrica de 5G es una versión llevada al extremo. El fabricante de automóviles Audi sigue una variante, que se basa en un principio equivalente de «montaje modular». Después de más de 100 años, la línea de ensamblaje está muerta. La automotriz quiere islas de producción, en lugar de líneas. Aumentar la diversidad de modelos es difícil de dominar en un proceso rígido: un tempo fijo lleva a la inactividad en ciertas secciones de la línea, que generalmente se dedican a «extras opcionales» en una pequeña proporción de automóviles. Estas pérdidas se acumulan, especialmente cuando las fábricas se involucran en una producción más heterogénea.

El concepto de Audi divide la línea en etapas de producción, atendidas por un par de trabajadores y servidos por vehículos guiados automatizados (AGV), que llevan las piezas de los automóviles a las estaciones relevantes en un bucle orquestado, por lo que los AGV llegan dentro y fuera de la secuencia, tanto tiempo como sea posible. como la construcción lo permite y el espacio está disponible.

La cinta transportadora desaparece del conjunto, y el concepto de «línea» va con ella. A diferencia de la visión de Bosch, las estaciones de trabajo son fijas y cableadas con Ethernet. Es una visión a más corto plazo, que se encuentra en desarrollo práctico; Audi lo ha estado probando en una planta de baterías en Bruselas, en Bélgica, y en una planta de motores en Győr, en Hungría.

Al mismo tiempo, se trata de una puesta en escena en una vía de innovación rápida. Se requiere 5G para que funcione. No se pueden ejecutar muchos AGV en WiFi, ahí es donde 5G ayudará.

Nokia ofrece una tercera visión que considera los impactos económicos más amplios de la industria inteligente, imaginados en los escenarios de fábrica descritos anteriormente, y los vínculos con otras funciones en la cadena de suministro industrial, según el paraguas / champú. ejemplo. El punto es que la producción más rápida llevará a la fabricación a casa nuevamente.

Las redes celulares 5G y las robustas funciones de computación en el borde crean una nueva plataforma digital para la eficiencia y la innovación en la fabricación, y se combinan con cadenas de suministro orquestadas de manera inteligente para que los beneficios en cascada suban y bajen de la línea.

El objetivo es revertir la migración de la generación de trabajo industrial a mercados laborales más baratos, y hacer que las empresas se distingan y sean rentables debido a la innovación tanto de sus productos como de la fabricación.

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